| 今天咱們直入主題，講講各種鉬絲斷絲原因與解決方案。
造成線切割鉬絲斷絲的主要原因有以下8條，小編在每一條后邊附有對應(yīng)的解決方案，以饗諸位老友。
1．張力過大及走絲速度過快——張力在12-15N較合適；走絲速度一般經(jīng)驗以小于10m/s為宜。
2．導(dǎo)絲結(jié)構(gòu)相關(guān)的斷絲——檢查運絲筒有沒有同軸、過于磨損、轉(zhuǎn)動靈活度；運絲筒換向后及時切斷高頻電源，檢查運絲筒后端的行程開關(guān)是否失靈；檢查導(dǎo)輪和導(dǎo)電塊是否過于磨損而產(chǎn)生溝槽，與鉬絲的接觸是否良好。
3．加工100mm以上厚工件時的斷絲——檢查上下導(dǎo)輪開距大，鉬絲拉動抖動過于劇烈，進(jìn)而放電斷絲；檢查切縫中電蝕物是否過多。
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各種鉬絲斷絲原因與解決方案
4．與線切割液相關(guān)的斷絲——檢查線切割工作液是否該換了；選擇速必得線切割乳化膏，搭配使用效果更好。
5．與電參數(shù)相關(guān)的斷絲——一般空載電壓為100V左右；根據(jù)工件厚度選擇合適的放電間隙，切割厚度較大的工件時應(yīng)盡量選用大脈寬電流，同時放電間隙也要相應(yīng)大一點（一般應(yīng)大于0.02mm）從而增強(qiáng)排屑效果提高切割的穩(wěn)定性。
6．與高頻電源相關(guān)的斷絲——高頻脈沖負(fù)波過大，脈沖的負(fù)波直接腐蝕鉬絲，使絲損耗增大，降低絲的使用壽命，造成短時間內(nèi)斷絲；脈沖寬度及脈沖間隔選擇不當(dāng)，在加工厚度較大的工件時，脈沖寬度過大，會使放電間隙中出現(xiàn)放電點集中的現(xiàn)象，燒傷鉬絲；脈沖間隔過小，使間隙中的電蝕物不能充分排出，消電離不充分，也容易斷絲。
7．工作臺移動相關(guān)的斷絲——檢查絲桿潤滑不良或彈簧力不足，工作臺是否勻速移動；調(diào)節(jié)變頻跟蹤速度時，應(yīng)盡量使進(jìn)給速度約等于工作蝕除速度。
8．跟編程有關(guān)的斷絲——檢查加工編程路徑是否合理合理，應(yīng)當(dāng)盡量保持工件變形最小的走絲路徑，而且切割出來的凸模尺寸精度高。
以上就是濟(jì)南速必得小編為各位朋友整理的各種鉬絲斷絲原因與解決方案，在線切割加工中遇到斷絲情況可以根據(jù)本文排查原因并解決問題。
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